تولید فولاد یک فرآیند چند مرحله است که از اکتشاف، استخراج سنگآهن، تولید کنسانتره و گندله سنگآهن، احیای مستقیم یا غیرمستقیم، فولادسازی و نورد را شامل میشود. در تمام این مراحل نیز زیرساختهایی اعم از محل تولید، نیروی انسانی موردنیاز، تجهیزات و… نیز دخیل هستند.
طبعا انجام هریک از مراحل یادشده و تامین زیرساخت، هزینههایی دارد. برآورد این هزینهها، گویای آن است که برای ایجاد ظرفیت تولید هر تن فولاد، حداقل به حدود ۹۵۰دلار سرمایهگذاری نیاز است که از این میزان ۱۰۰دلار در بخش تجهیز و آمادهسازی معدن، ۷۵دلار در کنسانترهسازی، همین میزان در گندلهسازی، ۱۴۰دلار در احیا مستقیم و ۱۸۵دلار در فولادسازی صرف میشود؛ مضاف بر آن تجهیز زیرساختهای کشور نیز برای هرتن ۳۷۵دلار چرتکه را بالاتر میاندازد. این زیرساختها شامل جادهسازی، ساخت نیروگاه، احداث شبکه فاضلاب شهری و تصفیهخانه، خطوط انتقال آب و برق و گاز، توسعه فضای سبز و موارد زیستمحیطی است. توجه به این موضوع نیز ضروری است که به ازای تولید هرتن زنجیره ارزش فولاد حدود ۵هزار نفر اشتغال مستقیم و تا ۱۰برابر اشتغال غیرمستقیم نیز ایجاد میشود.
حال با فرض فروش هرتن فولاد حدود ۴۵۰دلار و حاشیه سود ۲۵درصدی که پس از کسر مالیات بر عملکرد ۳۵دلاری، حقوق دولتی ۲۵دلاری، عوارض صادرات ۱۰دلاری، هزینه ۲۵دلاری حملونقل تا بازار صادراتی و در نهایت درنظرگرفتن ۱۰دلار برای هزینههای تحریم و رقابت در بازار بهدست میآید. در چنین شرایطی با درنظرگرفتن سالهای دوران احداث و سالهای یادگیری اول بهرهبرداری با راندمان پایین، قطعیهای فصلی برق و گاز، متوجه میشویم که حداقل ۱۵ سالزمان لازم است تا سرمایهگذاری انجامشده بر هرتن فولاد، بازگردد.
اما برای آنکه از بحث اصلی و حل معمای فولادی خودمان دور نشویم، بهتر است بپرسیم کدام سرمایهگذاری؟
در برنامه هفتم توسعه مقرر شده تا با افزایش فعالیتهای اکتشافی ذخایر سنگآهن به ۳.۸میلیاردتن افزایش پیدا کند و استخراج سالانه به حدود ۱۱۸میلیون تن برسد. همچنین ظرفیت تولید شمش فولاد به ۵۵میلیون، مقاطع طویل به ۴۱میلیون و مقاطع تخت به ۱۸میلیون تن افزایش یابد. همچنین رشد اقتصادی کشور بهطور متوسط سالانه ۸درصد و رشد بخش صنعت ۸.۵ و رشد معدن ۱۳درصد در ساللحاظ شدهاست. طبق ماده۳ این برنامه نیز متوسط سرمایهگذاری و تامین مالی خارجی حداقل ۱۰میلیارد یورو تعیینشده که اجرای آن به محاق رفت و بخشخصوصی با هزینههای بالای تامین مالی داخلی دست در گریبان است. در چنین شرایطی تصمیمات غیرکارشناسی، حیات این صنعت مادر را با مخاطراتی همراه خواهد کرد که دامان صنایع وابسته را نیز خواهد گرفت. موضوع دیگری که کلافهای درهم تنیده این معما را پیچیدهتر میکند، موضوع حیاتی «آب» و «انرژی» است. طبق سالنامه آماری ۱۴۰۰ میزان تخلیه منابع آبی در آن سالحدود ۱۹۹میلیارد مترمکعب بوده، در حالیکه در این مدت مصرف آب زنجیره فولاد حدود ۱۹۹میلیون مترمکعب، یعنی حدود ۰.۱درصد مصرف کل کشور است. این به آن معنا است که برخلاف جوسازیها، از هرهزار مترمکعب مصرف آب کشور، تنها یک مترمکعب در صنعت فولاد بهکار برده میشود که بخش قابلتوجهی از آن با سرمایهگذاری فولادیها در زمینه انتقال آب از خلیجفارس، ایجاد شبکه فاضلاب و تصفیهخانه در شهرهای مختلف، افزایش بهرهوری با آبگیری باطله و کاهش مصارف آب با ارتقا تکنولوژی تامین شدهاست.
برای بخش انرژی نیز در حالحاضر کمتر از ۴درصد مصرف گاز طبیعی کشور و حدود ۶درصد دیماند برق کشور در اختیار صنعت فولاد قرار دارد؛ اما این بخش همواره جزو اولویتهای محدودیتهای فصلی است. حال اما چالشهای دیگری نیز در حل معمای فولاد کشور دخیل است که میتوان از مهمترین آنها به حقوق دولتی بسیار بالای معادن و عدمصرف این مبالغ در اکتشافات اشاره کرد. همچنین ضعف در زیرساختها نظیر شبکه ریلی و حملونقل در کنار تاریخچهای از جانماییهای غلط و دستوری، هزینههای اضافی را در وهله اول به این صنعت و متعاقبا به محیطزیست و جامعه تحمیل کردهاست. از سوی دیگر تغییرات ناگهانی قوانین نظیر عوارض صادراتی و اعمال نظرهای سلیقهای نیز کار را برای فعالان این صنعت، پیچیده کرده است. این در حالی است که خارج از مرزهای کشور نیز تعرفههای آنتیدامپینگ از سوی کشورهای هدف صادرات و برنامههای توسعهای هند برای افزایش حدود ۱۵۰میلیون تنی ظرفیت که در حال تحقق است، در کنار کندشدن روند رشد مصرف جهانی فولاد و مالیات کربن، کار صنعت فولاد سختتر شده و مصوبه ۵میلیارد دلاری کمک دولت آلمان به صنعت فولاد این کشور نیز گواهی بر این مدعاست. در چنین شرایطی سرمایهگذاری در این صنعت با اما و اگرهای فراوان و حساسیتهای بسیاری روبهرو است.
منبع : دنیای اقتصاد
در بحث پیرامون این مقاله شرکت کنید!