جوشکاری
جوشکاری یکی از قدیمی‌ترین روش‌های مورد استفاده در صنعت به منظور اتصال دو قطعه می‌باشد. این فرآیند متناسب با نوع مواد مورد استفاده و یا محل انجام آن راهکارهای مختلفی را پیش روی مهندسین و تکنسین‌هایی که به نوعی با جوشکاری سرو کار دارند قرار می‌دهد .جوشکاری را میتوان فرآیندی دانست که در آن دو قطعه فلزی و حتی غیرفلزی بوسیله گرم کردن محل اتصال و یا ذوب کردن مواد اتصال به یکدیگر متصل می‌شوند .
الکترود جوشکاری
در مفهوم کلی‌تر در رابطه با تعریف الکترود جوشکاری میتوان این‌گونه بیان نمود: به یک سیم روکش‌داری که اغلب از جنس فلز است و از طریق آن میتوان مراحل جوش را انجام داد، الکترود جوشکاری گفته میشود. جنس این الکترود می‌بایست به تجهیزات دیگر که در این حرفه استفاده میشود نزدیک باشد.
با استفاده از قطر مغزی این الکترود میتوان به‌اندازه آن پی برد؛ اما شاید این پرسش پیش آید که کاربرد اصلی این الکترود چیست؟ در پاسخ باید این‌گونه بیان کنیم که الکترود جوشکاری می‌تواند دو سطح که دارای فاصله هستند را به هم متصل کند و این فضا را پر نماید. همان‌طور که در بالا اشاره کردیم این الکترود می‌بایست از یک روکش برخوردار باشد که اغلب جنس آن از موادی نظیر آزبست، اکسید سدیم، آهک. چند مورد دیگر می‌باشد.
انواع الکترود جوشکاری
الکترود جوشکاری بر اساس ویژگی و فاکتورهای مختلف در انواع گوناگون تولید میشود که میتوان به مواردی نظیر الکترودهایی بر اساس پوش فلاس، جنس مفتول، ساخت و ضخامت پوشش اشاره نمود. الکترود بر اساس پوشش فلاس که به چند نوع آن مانند الکترود سلولوزی، الکترود رتیلی و همچنین الکترودهای پوشش قلیایی و رتیلی با پودر آهن میتوان اشاره نمود.
الکترود بر اساس ضخامت پوششی در آن که میتوان به مواردی مانند الکترود باضخامت‌های نازک، ضخیم، خیلی ضخیم و همچنین متوسط اشاره کرد. در رابطه با الکترود جوشکاری بر اساس جنس مفتول نیز میتوان به نمونه‌هایی مانند الکترودهای با جنس مفتول آلومینیومی، ضدزنگ، نیکلی و کم‌کربن پرداخت؛ اما در رابطه با انواع الکترود بر اساس ساخت میتوان به انواع مختلف مانند الکترود کم هیدروژن، چسبان سریع، انجماد سریع و همچنین الکترود انجماد پرشده اشاره نمود.
انواع روش‌های جوشکاری
جوشکاری و مونتاژ یکی از روش‌های تولید بوده و هدف از آن اتصال دائمی مواد به یکدیگر است به گونه‌ای که خواص اتصال برابر با خواص ماده پایه باشد.
جوشکاری با قوس الکتریکی
جوشکاری با قوس الکتریکی روشی جهت اتصال قطعات به یکدیگر در اثر جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و قطعه بوده و در نتیجه آن حرارت تولید میشود. وجود هوا یا گاز جهت ایجاد قوس الکتریکی ضروری است و در شرایط خلا امکان جوشکاری وجود ندارد. جوشکاری قوس الکتریکی با گاز محافظ شامل دو روش MAG و MIG می‌باشد که تفاوت بین این دو در نوع گاز مصرفی جهت حفاظت از جوش است.
جوشکاری با گاز CO2
جوشکاری MAG همان جوشکاری با CO2است که از دیگر گازهای مورد استفاده در قوس الکتریکی ارزان‌تر بوده و خاصیت حفاظتی بسیار بالایی دارد ولی به طول قوس حساس است و در زمان استفاده از این گاز باید طول قوس را ثابت نگه داشت .در جوشکاری فولاد معمولی بیشترین گازی که مورد استفاده قرار می‌گیرد CO2 می‌باشد و همان‌طور که گفته شد بزرگترین مزیت این گاز ارزان بودن آن است. جوشکاری با گاز CO2 یک روش بسیار مناسب جهت جوشکاری فلزات سخت و غیرسخت می‌باشد و امکان جوش صفحات فلزی نازک نیز وجود دارد. این روش جوشکاری نسبت به سایر روش‌ها به تجهیزات و ادوات بیشتری نیاز دارد و تا حد ممکن باید از گاز CO2 خالی از رطوبت و مرغوب، سیم جوش مناسب و قطعه کار عاری از زنگ‌زدگی و اکسیدشدگی جهت رسیدن به کیفیت بالا در جوش استفاده کرد.
جوشکاری با گاز آرگون
جوشکاری MIG همان جوشکاری با آرگون است که در آن از یک الکترود غیرمصرفی که معمولا از جنس تنگستن است جهت ایجاد قوس و از گاز خنثی که همان آرگون است جهت حفاظت از جوش استفاده میشود. در حین جوشکاری، گاز خنثی، هوا را از ناحیه جوشکاری بیرون رانده و از اکسیدشدن الکترود جلوگیری می‌کند. در این نوع جوشکاری الکترود فقط جهت ایجاد قوس به کار می‌رود و برخلاف سایر فرآیندهای جوش خود الکترود مصرف نمی‌شود. این روش جهت جوشکاری تمامی فلزات و آلیاژهای مهم صنعتی مانند فولادهای کربنی، فولادهای زنگ‌نزن، فولادهای کم‌آلیاژ، آلومینیوم، مس، نیکل و… همچنین ورق‌های نازک زیر ۱ میلیمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد. به دلیل عدم وجود دود و جرقه منطقه قوس به وضوح قابل رویت بوده و به دلیل تزریق فلز پرکننده از خارج از قوس، اغتشاشات در جریان قوس کمتر و کیفیت جوش بالاتر است .
مونتاژ
پس از تولید قطعات، واحد قطعه‌سازی با کنترل واحد برنامه‌ریزی مجموعه صنعتی پرشیا لیزر، نقشه مونتاژکاری آیتم‌هایی که قابلیت تولید را دارند به واحد تولید جهت مونتاژ و ساخت قطعات ابلاغ می‌کند. در این مرحله نیز تولید براساس اولویت و به صورت برنامه‌ریزی شده صورت می‌گیرد و در نهایت با افزودن قطعات مکمل در طی فرآیند مونتاژ محصول نهایی تولید میشود.
